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將精益進(jìn)行到底——記晉西集團(tuán)優(yōu)秀班組 精密機(jī)加分廠立加班

　　中國(guó)兵器工業(yè)集團(tuán)晉西工業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司晉機(jī)公司精密機(jī)加分廠立加班，現(xiàn)有組員23人，平均年齡33歲，是一支具有高素質(zhì)、業(yè)務(wù)技能精湛、戰(zhàn)斗力旺盛的團(tuán)隊(duì)，在這個(gè)年輕的班組，全體組員有一句共同的口號(hào)——將精益進(jìn)行到底。

　　常言道，“火車跑得快，全靠車頭帶”，但在立加班，“火車”的每個(gè)車輪都發(fā)揮著重要的作用，充分調(diào)動(dòng)每個(gè)車輪的能動(dòng)性，是立加班精益管理取得成效的“密碼”?！熬婀芾硪堪嘟M的每個(gè)人，通過一點(diǎn)一滴的改善集聚創(chuàng)新動(dòng)能、創(chuàng)造創(chuàng)新價(jià)值?！绷⒓影喟嚅L(zhǎng)郝杰說。

　　精益改善助推質(zhì)量零缺陷

　　“以前尾翼尺寸不合適就直接修錯(cuò)，而進(jìn)行精益改善后需要自己測(cè)量、自己計(jì)算。說實(shí)話，剛實(shí)施的時(shí)候，大家還是有些怨言的?！卑嚅L(zhǎng)告訴我們，“現(xiàn)在雖然慢一點(diǎn)兒，但干一件就能成一件，廢品率大大降低，大家嘗到了甜頭?！?/p>

　　尾翼和尾翼架是立加班所承擔(dān)的常規(guī)產(chǎn)品，一個(gè)尾翼架匹配6片尾翼，前期進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，先按照工藝尺寸進(jìn)行加工，之后再采用選配的方法進(jìn)行裝配。由于存在一定誤差，到最后組裝時(shí)班組員工發(fā)現(xiàn)總會(huì)有翼片不匹配，之前都是靠人工修錯(cuò)，但最新的工藝要求直接加工成型，導(dǎo)致廢品率直線升高。看著員工辛辛苦苦加工的產(chǎn)品變成廢品，該產(chǎn)品主管技術(shù)員史睿潔很“鬧心”，為了降低廢品損失，她嘗試了很多方法，先是用入槽深度檢測(cè)量具對(duì)尾翼架上18個(gè)支耳一對(duì)一測(cè)量并記錄數(shù)據(jù)，再錄入電腦進(jìn)行數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)分析，取均值進(jìn)行加工，經(jīng)過一個(gè)批的試制，發(fā)現(xiàn)廢品率雖然有所下降，但還是有10%的尾翼裝不上去。針對(duì)這種情況，史睿潔又將工藝改為精確測(cè)量每一個(gè)支耳的數(shù)值，根據(jù)數(shù)值再調(diào)整每片尾翼的入槽深度，按照入槽深度分類擺放進(jìn)行安裝，相互配合、精準(zhǔn)配對(duì)，保證加工一根后道就能裝配一根。

　　“這是我們新設(shè)計(jì)制作的翼片周轉(zhuǎn)箱，產(chǎn)品放在上面再也不會(huì)出現(xiàn)劃傷、磕碰了。”班組員工自豪地介紹道。原來，之前轉(zhuǎn)運(yùn)翼片是一摞一摞地?cái)[放在托盤上，然后再用叉車轉(zhuǎn)到下道工序，由于翼片是鋁制品，材質(zhì)較軟，極易出現(xiàn)劃傷、磕碰等現(xiàn)象，在轉(zhuǎn)運(yùn)過程中不慎滑落更會(huì)造成產(chǎn)品表面變形，影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量?！安荒芤?yàn)檗D(zhuǎn)運(yùn)而影響了產(chǎn)品的合格率?！卑嘟M員工陸興華暗下決心，一定要解決這個(gè)問題。他根據(jù)產(chǎn)品特性，將周轉(zhuǎn)箱設(shè)計(jì)成像蜂巢一樣的小箱子，轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)將翼片一片片分開直立擺放于箱內(nèi)，既不會(huì)滑落，又減少了翼片之間的接觸磕碰。

　　質(zhì)量是企業(yè)的飯碗。工作中，班組員工嚴(yán)格“按規(guī)則、按程序、按標(biāo)準(zhǔn)”執(zhí)行，建立健全質(zhì)量跟蹤體系及三級(jí)預(yù)案，使每項(xiàng)工作都能“信得過、過得硬”。從產(chǎn)品進(jìn)班組開始，首先對(duì)來料進(jìn)行全面檢查，觀察外觀是否有劃痕、磕碰等問題;生產(chǎn)前對(duì)產(chǎn)品尺寸進(jìn)行測(cè)量，剔除不符合要求的來料;生產(chǎn)中，對(duì)所有產(chǎn)品的尺寸和外觀進(jìn)行自檢互檢，班組長(zhǎng)每日進(jìn)行抽檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

　　精益管理保障任務(wù)按時(shí)完

　　班組是企業(yè)最小的生產(chǎn)單元，班組任務(wù)完成的好壞，直接影響到車間、分廠甚至集團(tuán)公司的生產(chǎn)進(jìn)度。立加班根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，適時(shí)開展勞動(dòng)競(jìng)賽，合理安排組織生產(chǎn)，不斷創(chuàng)造班組歷史記錄。

　　今年三月份，分廠接到加工產(chǎn)品機(jī)加件的緊急任務(wù)，要求6天內(nèi)全部完成，立加班承擔(dān)了其中90%的任務(wù)。由于計(jì)劃下達(dá)突然，只提供了幾張圖紙，沒有工藝、沒有原料、沒有工裝，各方面均要求自備，基本屬于摸著石頭過河，而測(cè)試儀零部件結(jié)構(gòu)又極其復(fù)雜，面臨的各種加工難題層出不窮，留給班組備料、調(diào)試、生產(chǎn)時(shí)間非常有限。為了啃下這塊硬骨頭，班組爭(zhēng)分奪秒，立即組織相關(guān)技術(shù)骨干、生產(chǎn)人員，布置各自的任務(wù)目標(biāo)。由于零部件種類多，在車間內(nèi)部甚至形成了勞動(dòng)競(jìng)賽，技術(shù)員們開始比誰調(diào)試的快、誰的程序更優(yōu)化，調(diào)試完一種，緊接著開始下一種，沒有絲毫停歇。班組技術(shù)員李俊萍，在三八婦女節(jié)當(dāng)天，不但沒有休息，反而從早上一直干到晚上十一點(diǎn)半才回家。全體干部員工加班加點(diǎn)，目標(biāo)只有一個(gè)，就是全力保障生產(chǎn)任務(wù)的完成。雖然生產(chǎn)過程中小插曲不斷，但通過技術(shù)攻關(guān)解決了一個(gè)又一個(gè)難題，經(jīng)過6天的緊張忙碌，32種零部件近230件產(chǎn)品終于全部完成，看著勝利的果實(shí)，大家全都松了一口氣。

　　精益理念控成本提效率

　　立加班擁有大型生產(chǎn)設(shè)備16臺(tái)，是刀具消耗的大戶，為了有效控制成本、提高工作效率，做到物盡其用，班組積極想辦法，班組長(zhǎng)、技術(shù)員、操作員工一起努力，針對(duì)刀具管理開展了一系列工作，為每臺(tái)車的刀具使用情況建立了臺(tái)帳，通過對(duì)不同廠家、不同類型的刀具進(jìn)行分析，了解每種刀具的特點(diǎn)，為刀具的更換做了大量的基礎(chǔ)工作。例如在加工翼片時(shí)，只用了銑刀的底蓋，側(cè)面完全沒有用，班組在回收刀具時(shí)將這些銑刀留存下來，再遇到需要銑刀側(cè)面的產(chǎn)品時(shí)，不用修模就可以直接利用。

　　班組還將目光投向消耗大戶Φ16刀具，對(duì)這種刀做了一周的觀察記錄，了解刀具的最大加工量和必須換刀的臨界值，避免提早換刀造成浪費(fèi)。同時(shí)，班組收集精銑后替換下來的廢舊銑刀，進(jìn)行處理后用于粗銑，等精銑時(shí)再換上新刀。經(jīng)過統(tǒng)計(jì)，之前加工20個(gè)翼片需要4把刀，現(xiàn)在加工24個(gè)翼片僅需3把刀，一個(gè)批的產(chǎn)品能節(jié)約23萬余元，有效地降低了生產(chǎn)成本。

　　此外，班組還建立了“刀具領(lǐng)用臺(tái)帳”，對(duì)組員每次領(lǐng)用的刀具進(jìn)行詳細(xì)記錄，根據(jù)任務(wù)量進(jìn)行比對(duì)，若出現(xiàn)不合理消耗，班組長(zhǎng)則同組員一起分析原因，找出不合理之處，指導(dǎo)組員科學(xué)使用，對(duì)原材料成本進(jìn)行了有效控制。

　　目前，精益理念已經(jīng)在班組落地生根，生產(chǎn)更高效、質(zhì)量更穩(wěn)當(dāng)，員工的干勁也更足了。提升精益思想、持續(xù)創(chuàng)新改善永遠(yuǎn)在路上，立加班將不斷思考、勇于探索，將精益理念向生產(chǎn)全過程延伸，為企業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)自己的力量。(高潔)